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如果控制图上点的排列发生了小概率事件,则可以认为生产过程失控。题目仅说明点子在中心线一侧连续出现,未给出具体数值,判断工序处于缺陷状态的依据不充分。
3 Y0 t+ J: s+ ?( Z2 ~& y( Y* n* ^; ?" v& |! X
过程异常判断的一般规则: + M5 [1 O' Z; L7 j; z+ G1 R
a.点子出界; ; k3 ~, m. X9 ~; ^' T( C3 O
b.点子频频接近控制界限; 6 p z; @" {$ d8 H* L
c.连续3个点中,至少有2点接近控制界限;
# U9 b, Q6 C! N% Y0 k4 {4 R% M6 Pd.连续7个点中,至少有3点接近控制界限;
- ?1 Q X' J1 `* }4 ^, F7 ve.连续10个点中,至少有4点接近控制界限。
) X6 F* O# }& J* h7 Y- h7 P) u. f9 x( f2 _/ b% X" K! q9 [
(接近控制界限指距中心线的距离为2σ到3σ的区域,也称为警戒区) 7 c x6 d/ t( T, x0 H
a.链状排列; $ E* q6 D( b) O
b.在控制图中心线一侧连续出现的点称为链,链长不少于7时判断点子排列非随机,存在异常因素。
0 B/ J2 o1 }( \. G) c* |& J+ D tc.点子排列出现间断链; 9 J; R' t: G' |5 N/ L' p6 b2 I
e.连续11个点中,至少有10点在中心线一侧;
7 F, `4 w+ H+ t0 a% O9 Df.连续14个点中,至少有12点在中心线一侧; 6 c$ Q2 Q) E2 R2 o4 J
g.连续17个点中,至少有14点在中心线一侧; % ^/ ^' _' z0 Z& Q. @
h.连续20个点中,至少有16点在中心线一侧。
% w. x# Q) B/ X; m: u& [" V, i! r* z' c$ v) h8 T% z' i
点子排列出现倾向。点子逐渐上升或下降的状态称为倾向。当出现连续不少于7个点的上升或下降的倾向时,判断点子排列为非随机,说明存在异常因素。 8 l' Y4 p* k3 v" N. H! E7 r. z
点子集中在中心线附近,若连续15点集中在中心线附近判异。
6 ^- _9 w% O: Q点子呈现周期性变化。
) Q7 C$ @2 j5 Y I5 B
# z, ?3 ?# W1 r! r3 q, P受控状态下,上述情况出现的概率是与0.0027相同数量级的小概率事件,比如:p{一个点子出界}=0.0027;p{连续3个点中有2点接近控制界限}=0.0053。
. E' w; f9 m: ?1 o& q以上两种判断失控的方法其实是一致的,它们之间有着密不可分的关系,第二种方法通常作为定量的证据支持第一种判断方法。在实际中,判断控制图是否失控,往往是将这两种方法结合起来应用。例如间断链的出现就说明了有多个点出现在中心线一侧,即过程的均值μ发生了较大的变化,从而就可以判断过程失控。
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