分享 | 98%的质量事故源于这8种常见错误，请远离！

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分享 | 98%的质量事故源于这8种常见错误，请远离！
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最常见的问题也是最难改正的问题，也为犯错后的理由。质量事故是每位质量人都不愿面对的问题，但无论如何预防，有时终究难以避免，只是事故的大小问题。以下8个问题就是我们在质量管理当中常碰到的事情，而多数质量事故，正是源于这些常见错误。

1质量事故的分类
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说到质量事故，首先大家想到的是量事故的分类。认证君查阅了一些资料，发现有两种分类法：
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一是分三类：一般质量事故，严重质量事故和重大质量事故

1）一般质量事故：凡具备下列条件之一者为一般质量事故
) n0 x* S7 o0 p- a1 j  B5 e" ]a、直接经济损失在5000元（含5000元）以上，不满50000元的；
. e+ g3 W# x; s% ?8 Eb、影响使用功能和工程结构安全，造成永久质量缺陷的。

2）严重质量事故：凡具备下列条件之一者为严重事故
* i4 M+ R% l* _; Oa、直接经济损失在50000元（含50000元）以上，不满10万元的；
/ c5 d+ l: _1 M9 J* r" Eb、严重影响使用工程或工程接否安全，存在重大质量隐患的；
c、事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。

/ P( z- T8 |; L) y  z/ N# O+ l3）重大质量事故：凡具备下类条件之一者为重大事故，属建设工程重大事故范畴。
1 ]% N  e" p+ l0 H' V; N) S8 da、工程倒塌或报废；
b、由于质量事故，造成人员伤亡或重伤3人以上；
' N# @: u$ j; b6 H$ [( }) Mc、直接经济损失10万元以上
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二是分四类：一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故

1)特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤(包括急性工业中毒，下同)，或者1亿元以上直接经济损失的事故;
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2)重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故;
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3)较大事故，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故;
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4)一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。

28种常见错误
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当然，如何分类只是对事故的造成的损失进行一个评定。作为质量人，如何避免或减少质量事故发生，才是首要责任。以下8种常见错误，请各位质量人远离。

错误一：这次就算了，多一事，不如少一事

大部分的检验员都不喜欢开不良报告，当然供应商更喜欢了，因为开了不良报告后，要拿着不良品找这个上司签字，那个上司签字，还要通知采购；供应商来厂返工还要对重工方式确认，重工完后还要重新按照标准抽验等等，拒收一批，比正常检验三批的时间还多。所以，很多时候，检验员在抽到不良品数少的情况下，但不良数已达到了AQL拒收的标准，仍然贴合格标签上线，这是不对的。之前我带的检验员，基本上，每个新的检验员都要吃一次这样的亏：在检验的时候只发现了几个不良品，结果在生产过程中，不良品批量地爆发，导致生产停线等现象发生。所以，当抽检达到AQL的拒收水准，一定要开单、拒收。

有些检验员怕开单麻烦,发现不良后，采购说，这个问题我叫供应商过来重工就好了，就不要开单了，因开单麻烦嘛。当出现这类现象时检验员通常都愿意帮这个忙，和采购将问题压下去，结果供应商处理不及时，导致生产线没有物料停线的情况都有，有的物料进料已三天，还未签单等等。上级不知道的情况下，视为检验员未检验就会说检验员的时效性问题。因此，检验员在检验到不良后，应该及时开单。

错误二：采购、业务、技术部、生产说这个可以放，于是我就放了

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要知道，检验员的检验依据就是检验标准，检验标准有图纸、承认书、检验标准书、样品等等；若发现与标准不符时，你应该是给你的上级确认。而非其他部门说了可以就可以。检验员的管理、绩效考核全在品质部，既然你听其他部门的，那直接调去其他部门不就得了。

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曾经遇到过这样的案例，检验员检查到该物料不合格，采购说，这个不影响，我给生产线打好招呼了，他们愿意生产，不会投诉你的，结果检验员也没有上报上级，直接贴上合格标识，上线生产。导致生产线投诉、停线，采购也不会去承担这个责任。当物料造成生产困扰，其他部门只会问检验员是怎么检的，不会去责怪其他部门的人。不合格的结果只有检验员承担。

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所以，检验员若发现不良时，判定结果只能听从直接上司的，而上司改判允收时，也需在不良报告上注明改判原因。

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错误三：我以为

当检验员未做到把关的职责时，问其失控原因，总会在开始时说“我以为…….”做检验人员的人不应该说“我以为”。当你在说“我以为”时，你就开始在为自己的过错找理由，找借口，找了借口之后还再犯。再者，若遇到问题不能确认时，应先向上级咨询、确认。因此，我要求我的员工在犯错误后，不能说“我以为”，我要想知道的只是导致这次未检出的原因及下次检验时你要怎么做，才能把好关。

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例如：这次检验我抽样方法不对，来了6000个，有5栈板，200箱，按照要求应该抽验32箱，每栈板平均抽样6箱；每箱抽6个；而我只检验了一栈板，共检验了三箱。不良品未集中在这栈板上，导致我未抽到。后续我要按照标准的检验抽检方法去抽检。

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错误四：凭经验，搞关系这个物料不会出问题，免检

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这是老检验员常犯的毛病，很庆幸，检验员能够对工作进行终结，知道检验重点，但方法不对。一直不出问题的，可少检，但不可免检，至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。通常，针对不出问题的产品，第一箱和尾数箱必须要检。这样，至少能保证物料不会出现批量性的问题。

这个厂商（班长）跟我关系不错，昨天还给我买了水喝，还给我烟抽，这次不良就算了，PASS。这是检验员的大忌，一般公司都会发生。就因为给朋友面子，结果把自己陷进去了。当你放了这批不良造成客户验货时退货、造成生产线困扰，那么，上级领导第一先问的就是你是怎么检验的，为什么这个问题都看不到？就因为一个面子问题，造成公司损失是不可取的。

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错误五：这个问题上次开单都被改判、特采了，这次就不开了，直接贴PASS
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有时候，因物料急于上线，会出现很多改判情况，导致检验员误以为此现象可以接收。第二次检验时发现有同样问题，就不开单了，上线后导致生产投诉。

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上司会改判此批会有上司的考量，依据实际情况而定，有的与客户沟通，有的与生产沟通、挑选等等，均是限此批。所以，在发现不合格后，虽然上批被改判，但应该同样地开单，拒收。

错误六：漏检项目

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因为物料是急料，采购、生产部都在催，所以，该有的检验项目还有几项没有检，觉得应该没有问题，贴上PASS标签上线。每个公司，因采购时效等原因，基本上都有急料问题，急于上线的物料均有采购跟催检验员检料速度，生产、仓库的人员在检验员旁等检验员把物料检好，立马发料，这给从职经验并不丰富的检验员造成很大的心理压力。由于心慌，有些检验项目并没有检查到，就直接贴pass标签上线生产。结果因为没有检查到的项目有不良现象，造成生产停线而遭到处罚。

急料部分通常都是采购一个一个电话催供应商快生产，采购只要能在规定时间内把货催过来，其它的品质问题都不管的，供应商为了能正常交货，拼命赶货，生产出来的物料品质会好到哪里去呢？越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。当采购或其他相关单位人员催促检验员赶快检验时，要求他们到规定区域去等，检验员应该按照要求将所有的检验步骤检完，确认没有不良才可放给生产线生产。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。

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错误七：发现问题后不再按流程检

在检验过程中发现了一个不良现象A，开单后，经处理（重工、特采等）上线生产后又发现了不良B。检验员都按照检验程序进行检验，一般检验顺序为包装、外观、机构尺寸、性能检查。有很多时候，当检验员发现了一项不良，则该检验员很高兴，停止检验，马上开具不合格报告。这个在以前的质量管理工作中，吃了不少的亏，当检验员检验到外观不良（刮伤），因急于生产，采购特采上线生产过程中，发现了另外个问题：尺寸问题，无法组装…….

因此，检验员在检验过程中，若发现不良，也应该把所有的不良项目全部检验完，对检验结果记录，待检验完成后再开单。

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错误八：返工后产品不再重检

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检验过程中，发现了不良，经供应商或生产重工后，应该没有什么问题了，少检或直接PASS。有很多时候，供应商派出的重工人员工作并不认真，想早点回去，或重工过后出去玩玩，结果，有很多物料看都不看，有些箱都没开放在中间。而检验员去检验时，以为供应商全部重工完成，象征性地抽检一下，就贴PASS，让供应商的人走了，结果上线后仍然遭到生产投诉：来料不良……

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因此，针对供应商重工后的产品，检验员也应该按照检验要求对物料重新检验，当检验到不良后，要求供应商重新重工，直至检验合格为止。

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出现以上种种问题，我们应怎么去改善这些问题呢，那我们如何做好一个管理者，如何来做呢？那就是我们管理者平时应重点放在员工培养上，重点放在员工习惯的养成上。

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baher54

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