质量管理的“三检”和“三不”原则

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质量管理的“三检”和“三不”原则
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质量

导读：三检制度，即为三级检验制度。为保证产品质量，一般运用自检互检（一级）、班级检验（二级）、专职检验（三级）而最终确定。因产品生产过程的不同，在不同行业有不同的说法与含义。

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三检制度和三不原则是品质理念中最基本的内容，在平时的品质管理活动中一定要渗透到最基层员工！

1、三不原则

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不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品

基本要求为：

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1、不接受不合格品

不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前工序传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。

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前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。

2、不制造不合格品

不制造不合格品是指接受前道工序的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况也要留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

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3、不流出不合格品

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不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，否则会被下道工序或“客户”拒收。

三不原则的实施要点

1、谁制造谁负责

一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。

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一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。

2、谁制造谁检查

产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。

3、作业标准化

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产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。

标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。

4、全数检查

所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。

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5、工序内检查

质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。关键工序、瓶颈工序除外。

6、不良停产

在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。

7、现时处理

在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。

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8、不良曝光

在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。

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9、防呆防错

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产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。

10、管理支持

作业者承担产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。

对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。

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三检原则：自检 互检 专检

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三检制，就是操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。

1、从采购工作开始：

建立严格的原材料检验制度与工作法，不接受不良品。

2、按技术标准与工艺要求生产：

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技术部门在产前一定要提出技术标准与工艺要求，以及相关的图纸，并且要组织全员学习。只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准。

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错误的图纸是最可怕的不良品。

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3、产品检验支持标准落实：

好产品是生产出来的，不是检验出来的。但是计件管理、定额管理，若没有生产过程品质检验管理工作，品质标准无法得到有效的保证。不负责任的检验人员是造成不良品流送的主要原因。

4、生产过程工序互检：

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上道责任工序对下道责任工序负责——不生产不良品。下道责任工序对上道工序进行监督——不接受不良品。

例：

A员工装配门锁，互检门限位

B员工装配锁住，互检逆变电源

C员工装配逆变电源，互检门锁、锁住

D员工装配雨刮上线，互检雨刮分装

E员工装配直通，互检雨刮上线

F员工装配工具箱盖板，互检直通

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5、最后包装检验：

不流送不良品出厂。若为了暂时利益将不良品流送出厂，那么实际上是在砸企业的饭碗。

6、关于三检的创新方法

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（1）“我讲你听，我做你看；你讲我听，你做我看”

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针对需要培训的员工，首先一对一讲解三检步骤及标识标记方法，接着按照三检步骤及标记方法进行示范，然后听装配工讲解自己对三检步骤及标识标记方法的认识理解，再看装配工按照三检步骤及标记方法进行作业的情况，最后统一认识，规范标准。

（2） 检验员在交接班前后对自己所管辖的区域进行全覆盖三检检查，保证交接班期间的装配质量状态。

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（3）对于新进入岗位的员工，以师傅带徒弟方式落实三检工作，徒弟装配完成后，由师傅进行检查，确认合格后标记标识。

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确实是：产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。