日本人最先在生产中提出了7大浪费的概念，同时定义了如何减少7大浪费的方法，从而实现最大限度的资源利用，这种行为我们的祖先叫做物尽其用。
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7大浪费包括了人力资源的浪费，时间的浪费，原材料的浪费，能量的浪费等7个方面。所以当我们走进日本的工厂的时候，我们被整齐，有序，干净所打动，无论是哪个行业的制造工厂，理念是一样的。
/ z' k* i3 g% S# ?1 w) u关于浪费，其实大家不约而同都认同一个概念：那就是无论你有多少钱，资源是大家的。甚至说你手上的钱也是大家的，只是暂时由你管理。
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当生产线不断地出现不良品，我们顺理成章地扔进红箱子，潜意识告诉我们，只要不流到客户端，制造些不良是正常的。6 _$ n! ?' P* W, G5 r+ Z6 v7 N" x0 h2 z
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其实这是错的，从尊重自然的角度，我们是不是应该考虑，这个不良品背后，我们不仅仅是浪费了一个产品这么简单。
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制造一个产品所消耗的人力，原材料，电能，水，设备磨损，润滑油甚至是环境的污染，这些都随着一个不良品被扔进红箱子了。
8 \5 u/ I, R1 V2 X8 s w; c& U当我们细微地考虑到这些，你觉得我们是不是因为财大气粗就可以不在乎多制造几个甚至十几个不良品呢？我想说不～. k. Y8 y2 J1 b# J* Z0 s
+ x8 ?* f" W' f( ~5 x$ ]4 P3 }当不良产生，我们潜意识要提醒自己，我们不能浪费，要让一切物尽其用，方是对自然的尊重和对自然给予的一种感恩；不然我们即使每个人都拥有超过200的智商，那么也是无济于事。因为没有自然的慷慨，所以巧妇难为无米之炊～
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在日本，垃圾分类是一项非常缜密的活动，很多家庭主妇要仔细阅读长达20几页的垃圾分类细则，在日常生活中仍然会有遗忘而重新回归细则，做到准确一致的垃圾分类～
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让我们以数据说话，日本2亿人口，每年因为垃圾分类带来的收益高达50亿美元，这是多么可怕的一件事情，看到这个数字，也许中国一个成语瞬间撞击了你的大脑皮层：变废为宝。想想我们13亿(也许是15亿)人口大国，如果能够做到垃圾分类，那么每年收益个100亿美金，应该不是问题。100亿美金是什么概念，我跟大家形象地表述一下，一汽大众2014年在华所有工厂的盈利总和就是100亿美金(一汽大众2014年的盈利总和为621亿人民币)，也就是说如果我们能够做到垃圾分类，就相当于我们在中国又建了一个一汽大众。这样算来，你觉得是不是很可怕～. J0 y8 O+ L# m7 T4 G0 {; G
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你有钱，但资源是大家的；6 y3 a; M7 C* z& r0 b" l
1 ~+ `) U" _- I- _. y4 J5 h通用的QSB里面要求供应商做的工作中有一项就是快速响应，他希望供应商在产线上发现不良的时候第一时间采取措施，找到问题的发生原因，然后采取遏制措施，从源头解决问题。从供求关系角度上分析，我们可以说这么做是为了保护客户，防止不良流入客户；但我们将问题上升到宏观的层面，这是尊重自然，防止浪费，物尽其用。1 t _5 s. l9 y' Q1 O) h
% @ x% |( Z" c/ f从事供应链管理相关工作的人，应该在心底定义一条原则：杜绝浪费！8 L4 ]0 w6 X4 m
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所以让供应商在产线实施快速响应消除浪费。
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在以往，大家都认为浪费是个抽象的概念，似乎很难捕捉，所以我们必须和供应商一起将浪费首先具体化，可视化，然后消灭它。8 }9 d+ I- n+ T# Y4 q0 e
, } m# E" d- @% h) f8 \首先明确7大浪费都有什么？
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等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，加工的浪费，库存的浪费，制造过多（早）的浪费。
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明确定义了7大浪费后，在现场寻找细微的机会进行改善，这种改善要主动积极地发动全员去完成，尤其是离产品最近的操作工。
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建立积极的合理化建议收集处，并针对员工提出的建议予以重视；建立管理层询问制度，实践制，现场制保证不断地发现问题，并整改。
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中国有句古话叫做：顺其自然者安逸，逆其自然者徒劳。
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, s L! A6 c3 ]% Y9 N" M工艺人员设计科学合理的工艺流程，保证产线的节拍一致，那么工人宝贵的时间不会被浪费。
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工程人员设计科学合理的工程布局，保证物流周转的简便快捷，那么产线响应速度不会被浪费。; m+ N4 \" Z9 q! Z
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研发设计人员设计科学合理可制造性高的产品，保证生产没有废品，合格率高，那么附属的很多东西都不会被浪费了。; i7 _1 N) p% i H, Y% V
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浪费产生的原因很多，可能会涉及到公司每个人，因此每个人都应该在自己的岗位上拿出职业精神去工作，从自己的工作角度减少浪费。那么你的供应商肯定会健康地成长，难道不是吗？' e/ p4 |* K, @: x; N" Z
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来源：SQE供应商质量
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